潤滑脂中的雜質（如顆粒團聚）也可能作為微觀缺陷，引發脆性斷裂。

　　3. 高溫加工或使用環境的影響

　　在高溫（如PC加工溫度280320℃）下，潤滑脂可能分解產生自由基或酸性氣體（如SO?），引發PC氧化降解或交聯反應，進一步降低材料性能。

　　典型案例分析

　　1. 案例描述

　　某PC+10%玻纖零件表面涂覆白色特種潤滑脂3號后，出現組裝后開裂問題。可能原因包括:

　　潤滑脂中的含硫或酸性成分與PC發生化學反應，導致分子鏈斷裂；

　　零件本身內應力較大，潤滑脂加劇了應力集中。

　　2. 驗證與解決方案

　　更換潤滑脂類型:改用與PC相容性更好的潤滑劑（如硅基潤滑脂或全氟聚醚類），避免含硫、酸性或極性成分的添加劑。

　　控制內應力:通過退火處理（如120℃下保溫24小時）釋放PC內應力，減少裂紋風險。

　　工藝優化:降低加工溫度或縮短高溫接觸時間，避免潤滑脂分解產生活性物質。

　　預防與改進措施

　　1. 潤滑脂選擇原則

　　化學惰性:優先選擇不含硫、酸性或極性溶劑的潤滑脂，推薦硅油、氟素脂或礦物油基潤滑劑。

　　熱穩定性:確保潤滑脂在PC加工溫度范圍內不分解，避免產生氣體或自由基。

　　2. 材料與工藝優化

　　增韌改性:在PC中添加增韌劑（如硅氧烷共聚物或彈性體），抵消潤滑脂可能引發的脆性。

　　表面處理:對PC表面進行涂層保護（如硅烷偶聯劑處理），阻隔潤滑脂的直接接觸。

　　3. 檢測與監控

　　化學分析:通過FTIR檢測潤滑脂成分，排查含硫或酸性物質。

　　力學測試:對比涂覆潤滑脂前后的PC沖擊強度，評估實際影響。